Ecco la sintesi della relazione di Francesco Guerrini: “In circa 25 giorni siamo riusciti a completare l’intero progetto di un prodotto semplice ma caratterizzato da una cerniera e da due punti di iniezione, grazie all’utilizzo del software Moldex3D per l’analisi dei flussi e della stampante 3D Stratasys Objet30 Prime per la realizzazione delle impronte“.
“Abbiamo messo a confronto lo stampo tradizionale in metallo con quello stampato in 3D in resina per renderci conto con precisione delle potenzialità offerte dalla stampa 3D PolyJet in un’applicazione per noi inesplorata“.
“Con il software Moldex3D abbiamo eseguito l’analisi necessaria a individuare il materiale plastico più adatto da usare per l’iniezione, in modo da ottenere le migliori prestazioni funzionali della cerniera. Fin dall’inizio abbiamo sviluppato il progetto in funzione della prova stampo, considerando tutti gli aspetti delle varie fasi, dal prodotto finale allo stampaggio: sformi, punti di iniezione, giunzione stampi e condizionamento. Questo approccio ha quasi completamente azzerato le necessità di modifiche, riducendo drasticamente i tempi“.
Rispetto alle prove in metallo, i tasselli stampati in 3D con il materiale PolyJet offrono anche vantaggi nel loro raffreddamento, semplificando così gli accorgimenti da prendere per il condizionamento dello stampo.
